解決不銹鋼鑄件脹殼缺陷
作者: admin發(fā)布時間: 2019-10-16點擊次數(shù): 2452
在生產(chǎn)不銹鋼鑄件時，經(jīng)常會遇到脹殼缺陷的問題，脹殼缺陷產(chǎn)生的原因是球墨鑄鐵合金的體積凝固方式和共晶轉(zhuǎn)變過程中的石墨化膨脹而形成的。下面安德魯就來談談解決措施。
(1)對蠟料配料、壓型、內(nèi)澆道的焊接位置、涂料硬化和模組風干等前期工序進行嚴格把關。蠟料的配比按新舊料各50％；壓型設備為氣動壓蠟，注蠟槍電熱保溫，蠟料溫度控制在42—50℃之間；內(nèi)澆道的焊接位置選擇在有利于補縮的不銹鋼鑄件最大熱節(jié)處，以實現(xiàn)順序凝固；涂料采用高強度型殼，面層料用硅石粉、硅砂，加固層有高鋁粉、高鋁砂，涂料粉液比為1：l，為增加其涂掛性和提高型殼強度，涂料中加入0．05％表面活性劑。
涂料的黏度：面層料為10～15s，加固層為18-25s(采用漏斗式黏度計lOOmL／6mm)；硬化劑采用氯化銨，濃度范圍22％～25％，溫度控制在30～50％，硬化時間為5～1 5min；風干方式采用暖風窯烘干，風干時間在15～30rain。
通過這些工藝措施，確保了型殼硬化充分，風干適度，不分層，基體緊實堅固。
(2)重點對脫蠟過程產(chǎn)生脹殼這一環(huán)節(jié)進行工藝完善。為減輕因脫蠟而產(chǎn)生的脹殼，我們采用了如下改進工藝：脫蠟之前去除蠟棒；采用聯(lián)合熔失法，即先用水蒸氣將澆注系統(tǒng)的蠟料熔失或抽出蠟棒，然后在熱水中熔失熔模，這樣做的目的就是實現(xiàn)蠟料的同時熔化，以確保蠟料溢出通道的暢通。我們遵循上述原理，脫蠟時由蠟棒朝上全部入水改為先將蠟棒朝下局部入水，由于鋁制蠟棒導熱性能好，可迅速與模組分離，取出蠟棒后再將型殼入水，使型殼內(nèi)的蠟料均勻熔失并及時溢出。
(3)嚴格控制不銹鋼鑄件的澆注溫度、澆注速度和澆注液面高度，做到“中溫穩(wěn)流低壓頭”，以有效地減小澆注過程中對型殼的破壞力。
